碳化钨辊环槽孔的热量没有被及时处理后后续影响

时间：2016-06-24 作者：91再生 来源：91再生网

    据辊环回收资料介绍，1mm深的裂纹使材料强度降至500～300MPa；2mm深的裂纹使强度降至350～250MPa；3mm深的裂纹，则使强度降至300～200MPa。轧制过程中，热轧件与轧槽表面接触，使辊环表面温度升高，这部分金属要产生膨胀，而辊环深层的金属温度由于温度升高较小，就会对辊环表面金属产生压应力；反之，当辊环表层被冷却水急冷后，表层金属收缩，而深层的金属收缩不如表层金属大，就会对表层的金属生产一个拉应力，这种反复交变的热应力极易产生热疲劳裂纹，造成碳化钨辊环槽底出现微裂纹，若未及时换辊，微裂纹延伸将会使微裂纹变宽变深，或者出现龟裂纹，严重者会造成碳化钨辊环爆 裂甚至碎裂。轧槽使用后产生的微观裂纹会使材料强度明显下降。

    高速区堆钢的主要原因是：导卫、导槽安装不正和磨损后更换不及时、水冷段冷却水开启过早、速度不匹配；原料内部有缺陷。另外，轧制中产生断线也会引起机架间堆钢。 2 热疲劳  轧制中，导卫松动，导卫和辊环间存在摩擦，辊环沿周围方向过热，在辊环表面产生热裂纹。  轧槽使用后产生的微观裂纹会使材料强度明显下降。据资料_3j介绍，1ram深的裂纹使材料强度降至500～300MPa；2ram 深的裂纹使强度降至350～250MPa；3ram深的裂纹，则使强度降至300～200MPa。辊环的修磨非常重要，正常使用时的轧槽修磨量， 预精轧机为1．2ram，精轧机为0．6ram，减定径机为0．4～0．5ram。如果轧制量过多，裂纹过深，正常修磨后裂纹不能彻底消除，加上其他原因极易造成碎辊。

    硬质合金辊环它是在1909年粉末冶金技术问世之后，随着金属加工工业的发展而诞生的。自1918年德国推出了硬质合金拉丝模后，激发了各国对硬质合金的研究，各种用途的辊环也相继出现了。但硬质合金辊环的大量应用则是在1960年之后。1964年摩根(Morgen)公司第一台高速无扭线材轧机的诞生，把当时线材的精轧速度 提高了4倍。碳化钨辊环冷却水系统水压正常情况下要求0.4～0.6MPa，如果水压过高或过低都会影响碳化钨辊环的冷却效果。如果水压高于0.6MPa，当水被喷到槽孔后会弹起来，造成对碳化钨辊环的冷却效果不好，使碳化钨辊环槽孔的热量没有被及时地带走造成碳化钨辊环碎辊。碳化钨辊环冷却水不能冲破在碳化钨辊环槽孔形成的蒸气层，不能把碳化钨辊环槽孔的热量及时带走，导致碳化钨辊环碎辊。

    总的来说，当前在行业内用硬质合金辊环替代原针状体球墨铸铁辊环，由于槽孔耐磨，轧制吨位高，使用寿命长，可减少辊环年总需要修磨次数，辊环年总的修磨费用可有所降低，从而降低辊环切削加工成本。 提高成材率。应用硬质合金辊环，可以显著改善产品尺寸精度，减少废品率。减少了因换槽后，进出口导卫的重新调整而可能产生堆钢等事故及由此造成的废品。可以改善轧钢调整工和辊环装配工的劳动强度。因轧槽更换大幅度减少，减轻了操作人员的劳动强度。轧材表面质量显著提高。轧出的圆钢产品表面光洁度高，外形美观，可以提高市场竞争力。如果水压低于0.4MPa，由于碳化钨辊环转速较高，碳化钨辊环冷却水会在碳化钨辊环槽孔形成一层蒸气层。
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